ضخامت فلنج (TF) برای عملکرد پرتو H - در برنامه های ماشین آلات سنگین بسیار مهم است ، که بر سه عامل پایداری کلیدی تأثیر می گذارد:
سفتی و انحراف خمش:
فلنج های ضخیم تر لحظه بی تحرکی (I) را افزایش می دهد و باعث کاهش انحراف در بارهای استاتیک می شود. پشتیبانی از ماشین آلات با استفاده از HM 400 × 300 (فلنج 13 میلی متر) 12 میلی متر را در زیر بار 50 {10} ton کاهش می دهد ، در مقایسه با 18 میلی متر برای HM 400 × 200 (فلنج 10 میلی متر) -A 33 ٪ بهبود در سفتی. این دقت برای دستگاه های CNC بسیار حیاتی است ، جایی که انحراف بیش از حد می تواند باعث ایجاد خطاهای ماشینکاری شود.
جانبی - مقاومت در برابر کمانش پیچشی:
در کنده یا پشتیبانی طولانی {{0} spars ، فلنج های نازک ممکن است به صورت جانبی زیر خم شوند. استانداردهایی مانند ISO 6892-1 حداقل نسبت TF/H 0.03 را برای بارهای سنگین توصیه می کند. یک پرتوی باند جرثقیل با Tf {4} mm و H {{5} mm (نسبت =0.02) 50 ٪ بیشتر از یک با TF {{8} mm (نسبت=0.03}) بیشتر می شود. تجزیه و تحلیل عناصر محدود برای بهینه سازی ضخامت ، اطمینان از ثبات در ارتعاشات پویا (به عنوان مثال ، 100 هرتز در تجهیزات معدن) استفاده می شود.
قدرت مشترک جوش داده شده:
فلنج های ضخیم تر امکان جوش های قوی تر را فراهم می کند ، در اتصالات استرس {0} بسیار مهم است. یک فلنج 16 میلی متر از جوش های نفوذ کامل- با ظرفیت برشی 350 کیلو نیوتن در متر پشتیبانی می کند ، در مقایسه با 200 کیلوگرم در متر برای یک فلنج 12 میلی متر- برای اتصال ماشین آلات سنگین در کارخانه های فولادی یا نیروگاه ها ضروری است. ضخامت فلنج ضعیف می تواند منجر به شکستگی های جوش شود ، همانطور که در یک حادثه 2023 مشاهده می شود که در آن یک پرتوی نازک- flanged h -} در یک کارخانه کاغذ انجام نشد و باعث خاموش شدن 24 ساعته شد.
مهندسان برای انتخاب ضخامت فلنج ، از فرمول Buckling Euler و کدهای طراحی تجربی (به عنوان مثال ، AISC Manual) استفاده می کنند ، و هزینه آن را با ایمنی متعادل می کنند تا از خرابی فاجعه بار در تنظیمات صنعتی جلوگیری کنند.
