* Q1:مراحل کلیدی در مستند سازی سایتهای شکست پرتو H {{0} برای تجزیه و تحلیل پزشکی قانونی چیست؟
* A1:مستندات پزشکی قانونی دقیق است: عکاسی اولیه و فیلمبرداری صحنه سقوط کلی و موقعیت و جهت گیری پرتو H {{0} را که قبل از مزاحمت وجود دارد ، ضبط کنید. عکسهای بسته - up جزئیات سطوح شکستگی ، خرابی اتصال ، خوردگی ، تغییر شکل ها و هر علامت شاهد را در اختیار شما قرار می دهد. اندازه گیری دقیق ابعاد پرتو ، محل آسیب ، انحراف و مسافت در نقاط مرجع را ثبت می کند. نمونه هایی از فولاد ، روکش ها و مواد اطراف آن (بتونی ، ضد آتش) با دقت جمع آوری ، برچسب زده و حفظ می شوند تا از آلودگی یا آسیب بیشتر جلوگیری کنند. شرایط محیطی (آب و هوا ، دما) ذکر شده است. مصاحبه های شاهد زمینه ای در مورد رویداد شکست ، تاریخ بارگذاری و مشاهدات قبلی ارائه می دهند. این سوابق جامع پایه و اساس تجزیه و تحلیل آزمایشگاهی و بازسازی را تشکیل می دهد.
* Q2:چگونه امتحانات فراکتوگرافی حالت خرابی پرتو H {{0} را تعیین می کند؟
* A2:شکستگی سطوح شکستگی را در زیر میکروسکوپ ها بررسی می کند: الگوهای شورون (شکل V- شکل) به سمت منشأ شکستگی اشاره می کنند. علائم ساحل حاکی از رشد ترک خستگی پیشرونده تحت بارگذاری چرخه ای است. سطوح مسطح و بدون ویژگی با حداقل تغییر شکل نشان دهنده شکستگی شکننده است. سطوح پارگی کمرنگ نشانگر خرابی اضافه بار تراکم است. ترک خوردگی بین دانه ای در امتداد مرزهای دانه می تواند نشانگر ترک خوردگی استرس یا آغوش هیدروژن باشد. وجود محصولات خوردگی در سطوح ترک به قبل از {6} crack ترک های موجود یا ترک خوردگی به محیط زیست اشاره دارد. مقایسه ویژگی های میکروسکوپی با حالت های خرابی شناخته شده به مهندس پزشکی قانونی اجازه می دهد تا تعیین کند که آیا خرابی ناشی از اضافه بار ، خستگی ، شکستگی شکننده ، خوردگی یا ترکیبی است و نقطه شروع و جهت انتشار را شناسایی می کند.
* Q3:چه تست های مواد در نمونه های پرتو H - در آزمایشگاه پزشکی قانونی انجام می شود؟
* A3:آزمایشات آزمایشگاهی بحرانی عبارتند از: تجزیه و تحلیل شیمیایی (طیف سنجی): رعایت درجه فولاد را تأیید می کند و انحراف یا آلاینده ها را مشخص می کند (به عنوان مثال ، گوگرد بالا ، فسفر). آزمایش کششی: قدرت عملکرد واقعی ، قدرت نهایی و کشیدگی را اندازه گیری می کند. مقایسه با الزامات مشخصات ؛ از دست دادن انعطاف پذیری را ارزیابی می کند. charpy v- تست تأثیرگذاری شکاف: چقرمگی را در دماهای مختلف مربوط به شرایط خرابی ارزیابی می کند. آزمایش سختی (Rockwell ، Vickers): یکنواختی را ارزیابی می کند ، گرمای بیش از حد یا سخت شدن کار را تشخیص می دهد و با قدرت ارتباط دارد. میکروسکوپ (نوری ، SEM): ریزساختار برای ناهنجاری ها (دکربوراسیون ، باند ، اجزاء) ، اندازه دانه و جزئیات سطح شکستگی را بررسی می کند. تجزیه و تحلیل محصول خوردگی: مکانیسم های خوردگی و عناصر کمک کننده را مشخص می کند. این آزمایشات نشان می دهد که آیا کمبودهای مادی در خرابی نقش داشته است یا خیر.
* Q4:چگونه از تجزیه و تحلیل عنصر محدود (FEA) برای بازسازی سناریوهای H - استفاده می شود؟
* A4:FEA یک ابزار بازسازی قدرتمند است: یک مدل سه بعدی دقیق از پرتوی H {{1} و اتصالات آن ایجاد شده است که شامل ابعاد واقعی و خصوصیات مواد (از آزمایشگاه های آزمایشگاهی) است. این مدل بارهای اعمال شده (مرده ، زنده ، محیطی) و مرزی را که از تحقیقات درک شده است ، شبیه سازی می کند. غلظت استرس در جزئیات اتصال ، کپی یا نقص نشان داده شده است. تجزیه و تحلیل به صورت تدریجی بار را افزایش می دهد یا آسیب مشاهده شده را وارد می کند (به عنوان مثال ، از بین رفتن خوردگی ، هندسه ترک) تا زمان خرابی ، مطابق با حالت خرابی و مکان مشاهده شده است. FEA می تواند فرضیه های مختلفی را آزمایش کند (به عنوان مثال ، اضافه بار ، رشد ترک خستگی ، پشتیبانی از خرابی) برای تعیین محتمل ترین دنباله وقایع منتهی به فروپاشی. این استرس و انحراف را که ممکن است در این زمینه قابل اندازه گیری نباشد ، تعیین می کند.
* Q5:چه خطاهای متداول یا خطاهای جزئیات اغلب در تحقیقات H -}}} بررسی شکست پرتو کشف می شود؟
* A5:موضوعات مکرر عبارتند از: طراحی اتصال ناکافی که نتوانست نیروهای محاسبه شده را انتقال دهد (برشی ، لحظه ، پیچشی). توجه کافی به غلظت استرس در تغییرات هندسه ناگهانی (گوشه های شرکت کننده در COPES ، هندسه سوراخ دسترسی جوش ضعیف). فقدان مهاربندی جانبی منتهی به کمانش پیچشی-. دست کم گرفتن بارهای خستگی یا استفاده از خستگی-} جزئیات مستعد در برنامه های بارگذاری چرخه ای. فرضیات نادرست در مورد شرایط پشتیبانی (تثبیت در مقابل پین). عدم پاسخگویی به فشارهای ثانویه ناشی از عمل قاب یا محدودیت. جزئیات حفاظت از خوردگی ناکافی منجر به از دست دادن بخش شتاب می شود. سوء استفاده از کدهای طراحی یا مشخصات مواد. استفاده از اعضای کم اندازه برای بارهای واقعی که با آنها روبرو می شوند. کیفیت یا رویه های جوش ضعیف یا رویه های مربوط به کد را برآورده نمی کند. این خطاها اغلب ناشی از نظارت ، محاسبه اشتباه یا عدم بررسی ساختاری است.
